Das Strangpressen von Aluminium ist ein robustes Verfahren, bei dem das erweichte Metall erhitzt und durch eine Öffnung in Form einer Matrize gepresst wird, bis das Profil entsteht. Dieses Verfahren nutzt die Eigenschaften von Aluminium optimal und bietet vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten. Die durch Strangpressen herstellbaren Formen sind nahezu unbegrenzt. Aluminium-Strangpressprofile finden aufgrund ihrer Festigkeit, Flexibilität, Langlebigkeit und Nachhaltigkeit zunehmend Anwendung in Endverbraucherbranchen wie Bauwesen, Transport, Elektrizität, Maschinenbau und Konsumgütern.

Endnutzer profitieren vom erhöhten Komfort, den diese Fassaden bieten, und zwar im Hinblick auf äußere Einflüsse wie Temperatur, Sonne, Regen und Wind. Darüber hinaus beeinflusst der Hightech-Trend die Wahrnehmung von Innenräumen stark: Lüftungsgitter, Beleuchtung, Informationssysteme und andere Systeme werden computergesteuert. Aluminium als Material für Beschichtungen und Bauteile erleichtert die Abstimmung von Elementen wie Fensterrahmen, Geländern, Türen, Dachrinnen, Aufzugskabinen, Regalen, Lampen und Jalousien.

Ein weiteres Anwendungsgebiet sind Küchen. Dort wird Aluminium häufig für Sockelprofile, Dunstabzugshauben und andere Teile verwendet, da dieses Metall die Reinigung und den Transport von Küchenmodulen erleichtert. Dies gilt für die höchsten Wolkenkratzer der Welt ebenso wie für Bürogebäude, Wohnhäuser und Einkaufszentren.

Die dritte Gruppe des Aluminiumverbrauchs ist die Zubereitung und Konservierung von Lebensmitteln. Hier wird Aluminium für Töpfe und andere Küchenutensilien sowie für Lebensmittel- und Getränkebehälter (Dosen und Verpackungen) verwendet. Auch Elektrogeräte wie Kühlschränke, Mikrowellen und Backöfen werden aus Aluminium hergestellt, da sie durch ihre Optik zu einem attraktiven Einrichtungsgegenstand werden.

Strangpressprofile und Aluminiumlaminate werden in der Luft- und Raumfahrtindustrie häufig eingesetzt. Ihre Festigkeit steigt bei niedrigen Temperaturen – eine nützliche Eigenschaft in großen Höhen. Durch Eloxieren der Hauptteile eines Flugzeugs kann dessen Korrosionsbeständigkeit erhöht und das Flugzeug so vor Witterungseinflüssen geschützt werden. Dazu gehören die Strukturen der Tragflächen, des Rumpfes und der Deflektortriebwerke. Aluminiumlaminate kommen sowohl in militärischen Anwendungen in Kampfflugzeugen (der Rumpf der F-16 besteht zu 80 % aus Aluminium) als auch in der kommerziellen Luftfahrt zum Einsatz, wo sie aufgrund der mechanischen Anforderungen neuer Flugzeuggenerationen wie dem Airbus 350 oder der Boeing 787 eingesetzt werden.

Aluminium ermöglicht die Herstellung von Booten mit robusten und steifen Strukturen. Dank seiner Duktilität kann es Verformungen besser absorbieren, ohne bei Stößen zu brechen oder zu reißen. Sollte ein Bruch auftreten, kann er durch Schweißen repariert werden. Zudem ist es möglich, verschiedene Zubehörteile der Abdeckung oder des Innenraums direkt mit der Struktur zu verbinden, ohne Löcher bohren zu müssen, wodurch bessere Dichtheitseigenschaften erzielt werden. Darüber hinaus unterliegen Aluminiumteile beim Transport, bei Zuwasserlassen oder bei der Reinigung weniger Verschleiß und Abrieb. Durch die Gewichtsersparnis ist bei gleicher Leistung weniger Antrieb erforderlich, was Motor, Verbrauch und Emissionen schont und somit wirtschaftliche und ökologische Vorteile mit sich bringt.

In der Automobilindustrie hat das Gewicht einen erheblichen Einfluss auf die Leistung des Fahrzeugs. Bei der Entwicklung von Elektroautos ermöglicht es die Konstruktion leichter Karosserierahmen und bietet gleichzeitig die nötige Festigkeit und Steifigkeit, um das Gewicht der Batterien auszugleichen. Aluminiumlegierungen Vereinfachen Sie Montageprozesse und bieten Sie bei Unfällen bessere Energieabsorptionseigenschaften als jedes andere Material. Darüber hinaus erleichtert es die Realisierung von Formen, die der wachsenden Nachfrage nach „scharfkantigen“ Designs im Automobil-Außenbereich gerecht werden.

Auch die Elektronik- und IT-Branche setzt zunehmend auf laminierte und extrudierte Komponenten. Die Elektroindustrie verwendet Aluminium in Hochspannungsmasten, wo die Stromleitungen leicht, flexibel und möglichst kostengünstig sein sollen. Aluminium bietet hier zudem eine hohe Korrosionsbeständigkeit und lässt sich gut schweißen, wodurch Elektroinstallationen langlebiger und reparaturfreundlicher werden.

Ob Fahrradrahmen oder Solarmodul: Rik Mertens erklärt in seinem Artikel „Wie Design die Oberflächenqualität beeinflussen kann“: „Dient die Anwendung dekorativen Zwecken und muss das Produkt eloxiert werden, ist die Aluminiumlegierung 6060 die naheliegendste Wahl.“ Diese Legierung hat einen relativ niedrigen Siliziumgehalt (Si), was für eine glatte Oberfläche wichtig ist. Hat das Profil auch eine strukturelle oder tragende Funktion, wird aufgrund der höheren mechanischen Werte meist die Legierung 6063 gewählt.